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對來料質量控制（IQC）中實施供方檢驗的探討
企業要想發展，必須要做好質量管理的工作，而要保證質量，供應商的質量管理是很重要的一個環節。
來料質量控制（IQC：Incoming Quality Control）是對供應商從被動檢驗轉變到主動控制，將質量控制前移，把質量問題發現在最前端（供應商甚至供應商的供應商），減少質量成本，達到有效控制，并協助供應商提高內部質量控制水平。
目前在大多數企業實踐中IQC的側重點還是在來料質量檢驗上，對來料質量控制（即參與對供應商質量管控）的功能較弱。企業一般通過對供應商送來的產品進行一定樣本的抽檢來確定該批次產品的合格性，為了保證檢驗的合格率，企業不得不持續擴大抽樣數量和加強抽檢頻次，極大的增加了企業的運營成本。
如何從流程型工作為主轉變為以指導控制型為主，從傳統的被動防御型轉變為主動出擊型，真正實現IQC的角色定位，降低運營成本提升運營效率。我們在一些咨詢客戶中在IQC中設計供方檢驗方案，在具體實踐中管理效果表現比較理想。
所謂供方檢驗，是指將來料檢驗的工作由供應商來負責，這并不是指企業對來料完全不需要檢驗，而是企業自身的質管部門和采購部門合作，是將傳統的針對來料質量的檢測轉變為對供應商生產全過程的監控，幫助和監督供應商“生產”出質量合格的產品而非“檢驗”出供應商不合格的產品。
供方檢驗的實施條件
供方檢驗并非任何情況下都可以實現的，這需要供應商專業性強、采購種類較多，并且標準化要求比較高，大多數來料的固有特性容易形成量化指標。
1、 選擇的供應商須具有良好的資信和實力規模
實行供方檢驗是對供應商的充分信任，因而在選擇供應商的環節上顯得尤為重要。對供應商的資質要求主要體現在對供應商的審核環節上，一般要求被審核方經過第三方審核，即要通過ISO9000等質量體系的認證資格，具備銀行3A級信用資質。
供應商具備規模生產能力，其生產設備、技術工藝、作業人員等要素符合來料產品生產過程質量控制要求。
2、 對供應商的采購與生產環節熟悉并具有一定的控制力
將傳統的針對來料質量的檢測轉變為對供應商采購和生產全過程的監控，需要企業自身對供應商的生產和重要原輔料采購的特性有一個基本的了解，可以判斷出需要在哪些環節上來實施控制，只有做到控制供應商生產和采購全過程中的各個重要環節，才可能實現供應商質量的提高和穩定，供方檢驗才得以實現，才能避免“代理人”風險。
3、 對供應商建立科學有效的績效管理體系
對于供方檢驗的供應商，在審核合格選定后如何保證其長期穩定的供應能力，需要對其進行長期的動態的監控，這就需要建立有效的績效管理體系，建立統計數據表，就質量問題、準時交貨等等進行統計分析，每季度或半年進行供貨績效評估，對合格的供應商繼續實施供方檢驗，對不合格的則淘汰出局。
有效的績效管理體系另一核心內容是建立激勵制度，對于供應商既是一種制約，更是一種激勵。只有這樣才能夠激發供應商主動改善質量的熱情，缺乏有效的激勵，任何高明的供方檢驗方案都是空中樓閣。
供方檢驗的實施要點
1、 信息共享，實行動態監控
建立企業與供應商的數據共享平臺，實現信息共享，把供應商的生產和采購過程中各控制環節有關信息能夠及時（最好實現即時在線數據共享）傳遞，形成以企業為核心的一個產業鏈的大系統，在這個大系統中供應商成為企業虛擬的生產/采購部門。
2、 建立科學合理的質量標準
制定明確的所購產品的質量標準和質量作業指導書，要求細化并盡可能量化，同時要具有可操作性——便于質量管控與檢驗作業，比如對技術工藝、原材料、環境狀態、操作規程、抽檢頻次、檢測儀器的狀態、檢測人員等等盡可能詳盡的列出標準并嚴格執行。但要避免盲目制定標準，采取經濟、合理且符合技術工藝要求和行業標準的控制方法和工具，否則將會導致供應商違背職業道德進行數據造假，使得企業無法達到控制產品質量的目的。
在實踐中還可對供應商的供方檢驗實施分類管理，比如對其生產設備、工藝參數、操作人員等環節詳細列表，將所有細節按對質量影響的程度進行分類，按類進行預防與預測管理，并協同供應商制定預防措施和報警機制。
在實際生產過程中，基于某些控制環節和采購產品技術工藝要求將會發生變化，因此需要優化和完善質量標準和作業指導書，建立持續的優化改善機制。
